Mitos comunes sobre el mantenimiento
En el dinámico y complejo mundo del mantenimiento industrial, abundan los mitos y las ideas erróneas que pueden obstaculizar el rendimiento óptimo y generar gastos innecesarios. Estas creencias equivocadas suelen derivarse de prácticas obsoletas o de la falta de conocimiento de los principios de mantenimiento más recientes.
Para gestionar eficazmente activos Para garantizar un funcionamiento sin interrupciones, es fundamental desmentir estos mitos y adoptar estrategias de mantenimiento basadas en la evidencia. Ocho de ellos se repiten con mayor frecuencia. A continuación, se explica qué es cierto y cuál es el origen del mito, ya que varios comenzaron siendo consejos razonables antes de que cambiaran las circunstancias.
Mito 1: El mantenimiento reactivo es la única opción.
Muchos equipos de mantenimiento aún dependen en gran medida del mantenimiento reactivo, abordando las fallas de los equipos solo después de que ocurren. Si bien este enfoque puede parecer sencillo, puede ocasionar tiempos de inactividad significativos, interrupciones en la producción y reparaciones costosas. El mantenimiento reactivo a menudo no identifica los problemas subyacentes, lo que provoca averías recurrentes y un aumento en los costos de mantenimiento. Para cuando ocurre una falla, el daño puede ser irreversible y la reparación puede ser más extensa y costosa que si el problema se hubiera abordado de forma proactiva.
Hecho: El mantenimiento proactivo es la clave para optimizar el rendimiento de los equipos y minimizar el tiempo de inactividad. Al abordar proactivamente los posibles problemas antes de que se manifiesten, el mantenimiento proactivo puede prevenir averías, prolongar la vida útil de los equipos y reducir los costos de mantenimiento. Las plataformas CMMS apoyan la transición hacia... modelos de mantenimiento proactivo en todas las industrias.
Mantenimiento preventivo El mantenimiento preventivo implica tareas programadas diseñadas para evitar que se produzcan fallos en los equipos. Este enfoque proactivo puede reducir significativamente el tiempo de inactividad, minimizar los costes y prolongar la vida útil de los equipos. Los planes de mantenimiento preventivo se pueden adaptar a las necesidades específicas de cada activo, teniendo en cuenta su antigüedad, uso e historial de mantenimiento.
Mito 2: El software CMMS no merece la inversión.
Sistemas de gestión de mantenimiento computarizados (CMMS) a menudo se perciben como costosas y complicadas, lo que disuade a algunas organizaciones de implementarlas. Sin embargo, el software CMMS proporciona una plataforma centralizada para gestionar los datos de mantenimiento, programar tareas, seguimiento de inventarioy comunicarse con las partes interesadas.
Hecho: El software CMMS puede mejorar significativamente la eficiencia del mantenimiento y reducir los costos. Al optimizar los procesos de mantenimiento, permite que los técnicos se concentren en tareas más críticas, mejoren la precisión de los datos y optimicen la asignación de recursos de mantenimiento. Un beneficio clave de CMMS basado en web es su facilidad de acceso en todas las ubicaciones y dispositivos.
Mito 3: Los datos de mantenimiento no son valiosos.
Muchos equipos de mantenimiento no logran aprovechar la gran cantidad de datos generados por sus equipos y operaciones. Estos datos, cuando se analizan de manera efectiva, pueden proporcionar información valiosa sobre el estado de los equipos, las tendencias de mantenimiento y los factores de costos.
Hecho: Datos de mantenimiento es un tesoro de información que se puede utilizar para tomar decisiones informadas, optimizar las estrategias de mantenimiento e identificar áreas de mejora. Las herramientas de análisis de datos pueden ayudar a los equipos de mantenimiento a descubrir patrones, identificar anomalías y predecir fallas potenciales.
Mito 4: La excelencia en el mantenimiento es solo para grandes empresas.
Existe una idea errónea común de que lograr la excelencia en el mantenimiento se limita a grandes organizaciones con abundantes recursos. Sin embargo, las pequeñas y medianas empresas (PYME) tienen la capacidad de implementar estrategias económicas, incluida la adopción de software de gestión de mantenimiento (Sistemas informatizados de gestión del mantenimiento, o CMMS), que optimizan sus operaciones de mantenimiento.
Hecho: Las PYMES pueden aprovechar diversas herramientas y técnicas, como software de mantenimiento predictivo, CMMS, procedimientos de mantenimiento estandarizados y programas de capacitación efectivos para lograr la excelencia en el mantenimiento. Estas medidas no sólo mejoran sus operaciones generales sino que también demuestran que la excelencia en el mantenimiento se puede lograr independientemente del tamaño de la empresa.
Mito 5: Más mantenimiento preventivo siempre es mejor.
Una vez que un equipo se compromete con el mantenimiento preventivo, la tendencia natural es intensificarlo. Acortar los intervalos, añadir una inspección más, volver a abrir la máquina. La lógica parece sólida: si un poco de mantenimiento preventivo es bueno, más debe ser mejor.
No funciona así. Cada vez que se abre una máquina, algo se altera: un sello, un asiento de cojinete, una alineación, un valor de torque. Los intervalos de mantenimiento más cortos de lo que el equipo realmente necesita implican pagar por mano de obra y repuestos innecesarios, sufrir tiempos de inactividad innecesarios e introducir riesgos innecesarios.
Hecho: El intervalo correcto es el que te indica el equipo, no el que sugiere el calendario. Curva PF Describe el intervalo entre el momento en que se detecta una falla y el momento en que el activo falla realmente. Este intervalo es el que se intenta programar, y su duración varía según el tipo de equipo, las condiciones de operación y la gravedad de la falla. Un intervalo fijo establecido una sola vez y no revisado es una estimación. Los datos históricos de mantenimiento permiten refinar la estimación en función del funcionamiento real de los activos, lo que permite evitar generar trabajo innecesario.
La prueba práctica: si una tarea de mantenimiento preventivo se ha realizado en un activo una docena de veces y nunca ha detectado ningún problema, es probable que el intervalo sea demasiado corto, o que la tarea esté comprobando algo que no suele fallar. Ambas posibilidades son importantes.
Mito 6: Intentar fracasar siempre es una mala práctica.
Debido a la mala reputación del mantenimiento reactivo, se suele tratar el mantenimiento preventivo como si fuera lo mismo, aunque con un nombre más amable. Pero no lo es. El mantenimiento reactivo se produce cuando no se tiene un plan. El mantenimiento preventivo, en cambio, sí es un plan: una decisión deliberada que determina que, para un activo en particular, dejar que falle y luego reemplazarlo es la opción más económica y segura.
Hecho: Ejecutar hasta el fallo Es una estrategia apropiada bajo cinco condiciones, y vale la pena comprobar su lista de activos en función de ellas.
- Equipos no críticos. Este activo no es fundamental para la producción, la seguridad ni la rentabilidad, y su fallo provoca una interrupción mínima.
- Bajo coste de fracaso. El coste total de dejar que el equipo falle es inferior al gasto de mantenerlo según un programa establecido.
- Patrones de fallos aleatorios. El activo falla de forma impredecible, sin correlación alguna con la antigüedad, el desgaste o el uso, lo que hace que la planificación preventiva sea ineficaz por definición.
- Bajo riesgo para la seguridad. Una avería no supone un riesgo inaceptable para el personal, el medio ambiente u otros equipos.
- Artículos no reparables. El componente está diseñado para ser reemplazado en lugar de reparado. Bombillas, fusibles, filtros desechables.
Para que funcione en la práctica, deben cumplirse dos condiciones. Se necesita disponibilidad de inventario: el repuesto debe estar en stock cuando ocurra la falla, o la estrategia generará el tiempo de inactividad que se suponía que debía ahorrar. Además, se necesita personal disponible para realizar el cambio. Operar hasta que falle sin ninguna de estas condiciones no es una estrategia; es el mantenimiento reactivo que todos intentaban evitar.
Mito 7: El mantenimiento predictivo implica sensores en todo.
El mantenimiento predictivo y basado en condiciones se suele visualizar como una planta repleta de sensores inalámbricos que envían datos a un panel de control. Esta versión existe y, para algunas operaciones, resulta rentable. Sin embargo, esta imagen hace que este enfoque sea inaccesible para quienes no pueden financiarlo, es decir, la mayoría de las empresas.
Hecho: Mantenimiento bajo condiciones Esto implica actuar en función del estado real del activo, en lugar de basarse en el calendario. La forma de determinar dicho estado es otra cuestión, y gran parte de ello se realiza mediante dispositivos portátiles y en ruta, en lugar de instalaciones permanentes.
- Monitoreo de vibraciones Detecta desalineaciones, desequilibrios y fallos en los rodamientos.
- Imagen térmica Identifica componentes eléctricos que se sobrecalientan.
- Análisis de aceite Mide los niveles de contaminación en los lubricantes.
La temperatura, la presión y la contaminación de fluidos son indicadores de estado que pueden medirse mediante una inspección visual con un instrumento portátil y registrarse en el activo. Lo que lo hace predictivo no es el sensor en sí, sino el registro de las lecturas a lo largo del tiempo, lo que permite visualizar la tendencia antes de que se produzca la falla.
Comience por los activos donde un fallo tendría mayores consecuencias. Esos son los que merecen una instrumentación adecuada, y generalmente representan una pequeña fracción de la lista.
Mito 8: El mantenimiento es un centro de costos, no un generador de valor.
El mantenimiento aparece en el presupuesto como un gasto. Ninguna de sus actividades se considera ingreso. Por lo tanto, se gestiona como cualquier otro gasto: se mantiene sin cambios, se recorta en épocas de dificultades económicas y se le exige que justifique su uso cada vez que se requiere algo.
El problema con ese enfoque es que oculta adónde va realmente el dinero. Un departamento de mantenimiento puede recortar su propio presupuesto sustancialmente y costarle a la empresa mucho más de lo que ahorró, y nada de eso se refleja en la partida presupuestaria de mantenimiento.
Hecho: mantenimiento ajustado Aborda el departamento de la misma manera que la metodología Lean aborda cualquier proceso: buscando desperdicios y eliminándolos. Inspirándose en el Mantenimiento Productivo Total, considera la participación organizacional como parte integral del trabajo, en lugar de una iniciativa aparte, y utiliza prácticas como las 5S para evitar que el propio lugar de trabajo genere retrasos.
El mayor despilfarro en la mayoría de los departamentos de mantenimiento no se debe a las piezas ni a las horas extras. Se trata de técnicos cualificados que dedican su jornada a tareas administrativas: gestionar papeleo, buscar el historial de un activo, reconstruir el registro del año anterior de memoria. El tiempo que se desvía de esas tareas al mantenimiento del equipo representa capacidad que ya se había pagado y que no se estaba aprovechando.
Los ocho de un vistazo
| Myth | ¿Qué es realmente cierto? |
|---|---|
| Reactivo es la única opción | El trabajo proactivo previene la avería en lugar de pagar por ella. |
| El sistema CMMS no vale la pena. | Centraliza datos, programación, inventario e informes en un solo lugar. |
| Los datos de mantenimiento no son valiosos. | Es lo que te permite ver patrones y predecir fallos. |
| La excelencia es solo para las grandes empresas. | Las pymes pueden lograrlo con las mismas herramientas y procedimientos estándar. |
| Más PM siempre es mejor | El mantenimiento excesivo cuesta dinero y perturba el funcionamiento de los equipos. |
| Intentar fallar siempre es malo. | Estrategia correcta para cinco clases específicas de activos |
| Sensores predictivos por todas partes | Las lecturas portátiles y basadas en rutas también son sistemas de monitoreo de condiciones. |
| El mantenimiento es un centro de costos | Su mayor desperdicio es el tiempo que los profesionales dedican al papeleo. |
Preguntas frecuentes
¿Cuál es la diferencia entre el mantenimiento reactivo y el mantenimiento preventivo?
Intención. El mantenimiento reactivo se produce cuando no hay un plan: el activo falla y el equipo responde. El mantenimiento preventivo es una decisión deliberada tomada con antelación de permitir que un activo específico falle, ya que reemplazarlo cuesta menos que mantenerlo y la falla no genera riesgos para la seguridad ni la producción. La pieza de repuesto ya está disponible.
¿Se puede hacer demasiado mantenimiento preventivo?
Sí. Los intervalos más cortos de lo necesario para el equipo implican pagar por mano de obra, repuestos y tiempo de inactividad innecesarios, y cualquier intervención en una máquina en funcionamiento conlleva el riesgo de dañar un sello, un asiento de cojinete o una alineación. Si una tarea de mantenimiento preventivo se ha ejecutado una docena de veces y no ha detectado ningún problema, es probable que el intervalo sea demasiado corto o que la tarea esté revisando algo que no suele fallar.
¿Qué es el intervalo PF?
El lapso entre el momento en que se detecta una falla y el momento en que el activo falla definitivamente. Es el período durante el cual se puede actuar sobre el problema de forma planificada. Su duración varía según el tipo de equipo, las condiciones de operación y la gravedad de la falla. Los datos históricos de mantenimiento permiten refinar la estimación para cada activo.
¿Necesitas sensores para realizar un mantenimiento predictivo?
No. Las mediciones de vibración, las imágenes térmicas y el análisis de aceite se pueden realizar con instrumentos portátiles durante una ruta y registrarse en relación con el activo. Lo que hace que este enfoque sea predictivo es la tendencia registrada a lo largo del tiempo, no si el instrumento está instalado de forma permanente. Los sensores instalados tienen sentido en los activos donde una falla causa mayores daños, que generalmente son pocos.
¿Cómo ayuda un sistema CMMS en la toma de decisiones sobre mantenimiento?
Centraliza el historial en un solo lugar. Una vez que cada activo tiene un registro de qué falló, con qué frecuencia, cuánto costó y cuánto tiempo tardó, las preguntas que antes eran opiniones se pueden responder: qué activo cuesta más, si se debe modificar un intervalo, si se debe reparar una máquina o reemplazarla.
¿El software de mantenimiento solo es práctico para grandes operaciones?
No. Las pequeñas y medianas empresas utilizan las mismas estrategias y herramientas: mantenimiento preventivo programado, procedimientos estandarizados, monitoreo de condiciones y un sistema de gestión de mantenimiento. Lo que cambia con el tamaño es la cantidad de activos, no la eficacia del enfoque.
Conclusión
Al desmentir estos mitos comunes y adoptar prácticas de mantenimiento basadas en la evidencia, las organizaciones industriales pueden mejorar su desempeño en mantenimiento, reducir el tiempo de inactividad, minimizar los costos y aumentar la confiabilidad general de sus activos. Al adoptar la toma de decisiones basada en datos e implementar estrategias de mantenimiento proactivas, las organizaciones pueden alcanzar la excelencia operativa y obtener una ventaja competitiva.
La mayor parte de lo anterior se reduce a tener un registro. No se puede determinar si un intervalo de mantenimiento preventivo es demasiado corto sin saber cuántas veces esa tarea no detectó ningún problema. No se puede decidir que un activo deba someterse a un proceso de revisión hasta su fallo sin saber cuánto ha costado. eWorkOrders Mantiene todo ese historial en un solo lugar (órdenes de trabajo, historial de servicio de activos, programas de mantenimiento preventivo, piezas e informes), de modo que las preguntas que plantean estos mitos tengan respuestas en lugar de opiniones.
Compruébelo con su propio equipo.
La forma más rápida de probar cualquiera de estas opciones es comparándolas con sus propios activos y con sus propios técnicos.
