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Manufactura El Glosario de términos y definiciones contiene una lista completa de términos comunes de la industria utilizados para analizar procesos de producción, materiales, control de calidad, gestión de la cadena de suministro, mantenimiento y operaciones. Ayuda a los equipos a comunicarse de forma eficaz y mejorar su comprensión de los temas relacionados con la fabricación. Si tiene algún término que cree que debería incluirse, envíelo a través de nosotros.r Contáctenos y seleccione "Otro" en el menú desplegable.
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Absentismo: IEn la industria manufacturera, el ausentismo se refiere al hecho de que los trabajadores no se presentan a trabajar según lo programado, lo que puede resultar en una disminución de la productividad, un aumento de los costos y posibles riesgos para la seguridad.
Sistema de costeo basado en actividades: El sistema de costeo basado en actividades es un método de contabilidad de costos de fabricación que identifica y asigna costos a actividades y procesos específicos, proporcionando una visión más precisa del verdadero costo de producción..
Trabajo complementario: Se agrega trabajo adicional a un programa de mantenimiento después de la hora límite programada.
Sistema avanzado de planificación y programación: Es una herramienta de software de fabricación que utiliza datos en tiempo real para optimizar los programas de producción, mejorar la utilización de recursos y aumentar la eficiencia general.
Planificación Avanzada de la Calidad del producto: Esta es una metodología de fabricación que ayuda a garantizar el desarrollo de productos de alta calidad al identificar y abordar problemas potenciales en el proceso de diseño, producción y entrega.
Fabricación ágil: Esto se refiere a las herramientas, técnicas e iniciativas que permiten que una planta o empresa tenga éxito en entornos impredecibles al responder rápidamente a las necesidades cambiantes de los clientes y a los cambios imprevistos del mercado mediante la rápida reconfiguración de operaciones y asociaciones estratégicas. Este enfoque también puede incluir la adopción de personalización masiva para satisfacer las demandas individuales de los clientes y la capacidad de abordar rápidamente sorpresas técnicas o ambientales.
Rotaciones anuales totales de inventario: Se trata de una métrica de rendimiento de fabricación que mide el número de veces que se vende y reemplaza todo el inventario de una empresa en un año, lo que indica la eficiencia de la gestión del inventario y la velocidad a la que se venden los productos.
Lista de fabricantes aprobados (AML): Esta es una lista de relaciones autorizadas entre las piezas de un fabricante y las piezas definidas internamente por una empresa. Estas relaciones las establece el equipo de I+D, que identifica piezas de terceros que pueden utilizarse para satisfacer la demanda de fabricación de la pieza interna.
Lista de proveedores aprobados (AVL): Una lista de todos los proveedores a los que se compran los materiales.
Linea de ensamblaje: Según lo define Wikipedia, es un método de fabricación en el que piezas, normalmente intercambiables, se añaden en orden secuencial a medida que el conjunto semiacabado se mueve de una estación de trabajo a otra. Esto permite un ensamblaje más rápido del producto terminado con menos mano de obra, ya que las piezas se transportan mecánicamente a cada estación de trabajo, en lugar de que los trabajadores tengan que transportar manualmente las piezas a un punto de ensamblaje estacionario.
Mantenimiento de activos: El proceso de mantenimiento y seguimiento de los activos de una empresa y utilizar eficazmente esos activos para ganar valor
Rotación de activos: La rotación de activos es un índice financiero de fabricación que mide la capacidad de una empresa para generar ingresos en relación con sus activos, dividiendo sus ventas totales por sus activos totales promedio, lo que proporciona información sobre la eficacia con la que una empresa utiliza sus recursos para generar ingresos.
B
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Código de barras: Una tecnología de captura automática de datos que permite recopilar datos de forma rápida y precisa de todos los aspectos de las operaciones de una empresa, incluidos los elementos de fabricación, inspección, transporte e inventario.
Cinturón: Una correa es el componente principal de un sistema de cinta transportadora y es responsable de transportar el material que se transporta. Consiste en un bucle continuo de material hecho de una variedad de materiales, incluidos caucho, plástico y metal, y está diseñado para ser lo suficientemente flexible y duradero para soportar las tensiones del uso continuo.
Benchmarking: La evaluación comparativa es un proceso de medición del desempeño de fabricación que implica comparar los productos, servicios, procesos o prácticas de una empresa con los de los líderes de la industria o competidores para identificar las mejores prácticas y áreas de mejora, con el objetivo de lograr un desempeño y competitividad superiores.
Lista de materiales (BOM): Esta es una lista extensa de materias primas, componentes e instrucciones necesarias para construir, fabricar o reparar un producto o servicio.
Embotellamiento: El cuello de botella se refiere a un punto en el proceso de fabricación donde la producción se limita o se ralentiza debido a una restricción, como escasez de materiales, tiempo de inactividad del equipo o ineficiencias en la línea de producción, lo que puede resultar en una disminución de la productividad y un aumento de los costos.
Descompostura: Equipo que no funciona y se considera averiado e inutilizable.
Mantenimiento de averías: Mantenimiento realizado a equipos que se han averiado y ya no se encuentran en funcionamiento.
C
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Unidad central y recogida: Un Center Drive & Take-up es un tipo de sistema transportador que utiliza una polea motorizada para impulsar la correa desde el centro del sistema. El sistema de recogida, ubicado en el centro del transportador, mantiene la tensión adecuada en la correa para evitar que se resbale o se doble.
Fabricación de teléfonos móviles: La fabricación celular es una estrategia de fabricación ajustada que implica agrupar máquinas, equipos y trabajadores en células o grupos autónomos, cada uno dedicado a producir un conjunto específico de productos o piezas, lo que da como resultado tiempos de entrega reducidos, calidad mejorada, mayor flexibilidad y menores costos. costos.
Gestión del cambio: Este es el proceso de crear, revisar y obtener aprobación formal para solicitudes de cambios de ingeniería, órdenes de cambio y notificaciones de cambios..
Solicitud de cambio: Explica un problema y sugiere una solución para remediarlo. Existen varios tipos de solicitudes de cambio, que incluyen:
- Solicitud de cambio de documento (DCR).
- Solicitud de cambio de ingeniería (ECR).
- Solicitud de falla de campo (FFR).
- Solicitud de cambio de fabricación (MCR).
- Solicitud de acción correctiva del proveedor (SCAR).
Cambio: El cambio, también conocido como configuración o conversión, es el proceso de preparación de una línea o máquina de producción de fabricación para un nuevo producto, incluida la limpieza, inspección, ajuste y reconfiguración, para garantizar que el equipo esté configurado de manera adecuada y eficiente para la nueva producción. correr.
Compliance: La práctica de rastrear si un producto cumple o no con las regulaciones impuestas por el gobierno o con los estándares autoimpuestos por una empresa. Algunos tipos de requisitos de cumplimiento son los requisitos ambientales (p. ej., RoHS y WEEE) y regulaciones de dispositivos médicos (p. ej., 21 CFR Parte 11 y 21 CFR Parte 820).).
Marca de cumplimiento: Se trata de una marca física que aparece en un producto o en su embalaje para mostrar el cumplimiento del producto con un requisito específico (por ejemplo, UL, CE, CCC, FCC y VCCI).
Diseño Asistido por Computadora (CAD): El diseño asistido por computadora (CAD) es una tecnología de fabricación que utiliza software para crear, modificar, analizar y optimizar diseños de productos, lo que permite a los fabricantes crear modelos digitales detallados de productos, piezas o componentes, lo que facilita la creación rápida de prototipos, pruebas y modificaciones. y reducir el tiempo y los costos de desarrollo de productos.
Manufactura asistida por computadora (CAM): La fabricación asistida por computadora (CAM) es una tecnología de fabricación que utiliza software para automatizar y controlar los procesos de fabricación, incluidos la planificación, el diseño, las herramientas, el mecanizado y el ensamblaje, lo que permite a los fabricantes optimizar la eficiencia de la producción, reducir los errores y aumentar la productividad. Los sistemas CAM a menudo se integran con sistemas de diseño asistido por computadora (CAD) para proporcionar un proceso de fabricación perfecto de principio a fin.
Planificación de procesos asistida por computadora (CAPP): La planificación de procesos asistida por computadora (CAPP) es una tecnología de fabricación que utiliza software para crear y optimizar planes de procesos de fabricación, incluida la selección de los mejores métodos, herramientas, equipos y materiales de fabricación para cada paso del proceso de producción, según las especificaciones de diseño del producto. y limitaciones de fabricación, lo que resulta en tiempos de entrega reducidos, calidad mejorada y mayor eficiencia en el proceso de fabricación.
Fabricación integrada por computadora (CIM): La fabricación integrada por computadora (CIM) es una tecnología de fabricación que utiliza software y hardware para integrar y automatizar todos los aspectos del proceso de fabricación, incluido el diseño del producto, la planificación de la producción, la programación, el manejo de materiales, el control de calidad y la logística, lo que resulta en una mayor eficiencia. , reducción de costos y aumento de la productividad. Los sistemas CIM a menudo implican el uso de tecnologías avanzadas, como la robótica, la inteligencia artificial y el Internet de las cosas (IoT), para permitir una comunicación fluida y el intercambio de datos entre todas las etapas del proceso de fabricación.
Sistemas Computarizados de Gestión de Mantenimiento (CMMS): Sistemas computarizados de gestión de mantenimiento (CMMS) aRefabricación de aplicaciones de software que ayudan a las empresas a gestionar y realizar un seguimiento de sus actividades de mantenimiento, incluida la programación de tareas de mantenimiento preventivo, la gestión de órdenes de trabajo, el seguimiento del inventario y las piezas de repuesto, el seguimiento del rendimiento del equipo y la generación de informes, lo que da como resultado una mayor confiabilidad del equipo, una reducción del tiempo de inactividad y una mayor productividad. . Los sistemas CMMS pueden integrarse con otras aplicaciones de software de fabricación, como los sistemas de planificación de recursos empresariales (ERP) y los sistemas de diseño asistido por computadora (CAD). Artículo Cómo los CMMS resuelven los problemas de mantenimiento de fabricación
Simulación de procesos computarizados: La simulación de procesos computarizados es una tecnología de fabricación que utiliza software informático para crear modelos virtuales de procesos de fabricación, incluido el diseño de productos, la planificación de la producción, la programación y la optimización, lo que permite a los fabricantes probar y optimizar sus procesos antes de implementarlos en el mundo real, lo que resulta en una reducción de costos. tiempo de desarrollo, calidad mejorada y mayor eficiencia en el proceso de fabricación. La simulación de procesos a menudo implica el uso de tecnologías avanzadas, como inteligencia artificial, aprendizaje automático y modelado 3D, para proporcionar una representación realista y precisa del proceso de fabricación.
Control Estadístico de Procesos Computarizado (SPC): Se trata de una tecnología de fabricación que utiliza software informático para monitorear, medir y analizar los procesos de fabricación en tiempo real, utilizando métodos estadísticos para detectar y corregir variaciones y defectos, lo que da como resultado una mejor calidad del producto, una reducción del desperdicio y una mayor eficiencia. Los sistemas SPC computarizados a menudo se integran con otras aplicaciones de software de fabricación, como los sistemas de fabricación asistida por computadora (CAM) y los sistemas computarizados de gestión de mantenimiento (CMMS), para proporcionar una visión integral del proceso de fabricación.
Ingeniería concurrente: La ingeniería concurrente es una metodología de fabricación que enfatiza el diseño y desarrollo simultáneo de productos y sus procesos de fabricación, con el objetivo de optimizar el diseño del producto para su capacidad de fabricación, reducir el tiempo de comercialización y aumentar la eficiencia y la calidad. La ingeniería concurrente implica colaboración multifuncional entre diferentes departamentos, como diseño, ingeniería, fabricación y control de calidad, y puede implicar el uso de tecnologías avanzadas, como diseño asistido por computadora (CAD), fabricación asistida por computadora (CAM), y simulación de procesos computarizados, para permitir una comunicación fluida y el intercambio de datos durante todo el proceso de desarrollo del producto.
Programas de reabastecimiento continuo: Los programas de reabastecimiento continuo son sistemas de gestión de la cadena de suministro de fabricación que utilizan monitoreo de inventario en tiempo real y pedidos automatizados para garantizar que los materiales y productos se repongan continuamente a medida que se consumen, lo que resulta en menores costos de mantenimiento de inventario, mayor eficiencia de la cadena de suministro y mayor satisfacción del cliente. . Los programas de reabastecimiento continuo a menudo implican el uso de tecnologías avanzadas, como la identificación por radiofrecuencia (RFID) y el intercambio electrónico de datos (EDI), para permitir una comunicación fluida y el intercambio de datos entre proveedores y fabricantes.
Fabricante contratado (CM): Es una firma contratada por una empresa para fabricar o ensamblar su producto o parte de su producto.
Transportador: Los transportadores son una herramienta fundamental que se utiliza en diversas industrias, como la fabricación, el procesamiento de alimentos, el embalaje y el transporte, para mover artículos de manera eficiente y rápida. Estos dispositivos mecánicos, que pueden adoptar diferentes formas, como correas, rodillos o transportadores de tornillo, transportan mercancías y materiales de un lugar a otro, normalmente en línea recta o mediante una serie de cambios de dirección. Se pueden personalizar para adaptarse a necesidades específicas de producción y manejo de materiales, y desempeñan un papel vital en los procesos modernos de producción y logística, permitiendo a las empresas mover mercancías más rápido, reducir los costos laborales y aumentar la productividad.
Competencia básica: Las actividades principales de una planta o empresa de fabricación son aquellos procesos, funciones y operaciones esenciales que generan el mayor retorno de la inversión o que están estrechamente vinculados con el mercado principal de la empresa. Estas actividades representan los componentes vitales del éxito de la empresa y son fundamentales para su crecimiento y competitividad continuos.
Máquina de medición de coordenadas (CMM): Para garantizar que las mediciones del producto sean precisas, se utiliza una máquina de medición por coordenadas (MMC). En los casos en los que un producto metálico requiere medidas precisas, como una planitud perfecta, la CMM se utiliza para verificar si las medidas se alinean con los estándares establecidos.
Acción Correctiva/Acción Protectora (CAPA): Un concepto de buenas prácticas de fabricación (GMP), en el que las fallas del producto se investigan en un intento de corregir su ocurrencia actual (acción correctiva) y/o prevenir ocurrencias similares en el futuro (acción protectora).
Solicitud de acción correctiva (CAR): Una solicitud de cambio que documenta problemas con un producto.
Costo de calidad: El costo de calidad en la fabricación se refiere a los gastos totales incurridos por una empresa para garantizar que sus productos o servicios cumplan con el nivel de calidad deseado. Estos costos se pueden dividir en dos categorías: costos de prevención y costos de evaluación. Los costos de prevención son aquellos gastos incurridos para evitar que ocurran defectos, como capacitación, planificación de la calidad y mejora de procesos. Los costos de tasación son aquellos gastos incurridos en la detección y corrección de defectos antes de que lleguen al cliente, como inspección, pruebas y auditoría. El costo de la calidad también incluye los costos asociados con fallas internas y externas, como desechos, retrabajos, reclamos de garantía y quejas de los clientes. Al analizar y reducir el costo de la calidad, las empresas manufactureras pueden mejorar su rentabilidad, mejorar la satisfacción del cliente y aumentar su competitividad en el mercado.
Cpk: Cpk es una medida estadística utilizada en la fabricación para evaluar la capacidad de un proceso para producir productos o servicios que cumplan con el nivel de calidad deseado. Cpk mide la relación entre la variabilidad de un proceso y sus límites de tolerancia, y se calcula mediante una fórmula que tiene en cuenta la media, la desviación estándar y los límites de especificación del proceso. Un valor de Cpk de 1.0 indica que el proceso es capaz de producir productos que cumplen con los límites de especificación, mientras que valores más altos indican que el proceso es más consistente y menos propenso a producir defectos. Cpk se utiliza para monitorear y mejorar el desempeño de los procesos de fabricación y, a menudo, se incluye en el control de calidad y en las metodologías Six Sigma.
Equipos multifuncionales: Los equipos multifuncionales se refieren a grupos de personas de diferentes áreas funcionales dentro de una empresa u organización que se unen para colaborar y trabajar en un proyecto o tarea específica. Estos equipos reúnen a personas con diversos antecedentes, experiencia y perspectivas, lo que les permite abordar problemas y desafíos complejos desde diversos ángulos. Al involucrar a miembros de diferentes departamentos o disciplinas, los equipos multifuncionales pueden ayudar a romper los silos, fomentar la comunicación y la colaboración, y promover un enfoque más integrado y holístico para la resolución de problemas. En la fabricación, se pueden utilizar equipos multifuncionales para optimizar procesos, mejorar la calidad, reducir costos e impulsar la innovación.
Entrenamiento cruzado: Prácticas de desarrollo de habilidades que requieren o alientan a los trabajadores de producción y otros empleados a dominar múltiples habilidades laborales, mejorando así la flexibilidad de la fuerza laboral.y.
Plazo de entrega del cliente: Se refiere al tiempo transcurrido entre el momento en que un cliente realiza un pedido y el momento en que se le entrega el producto terminado.
Tasa de rechazo de clientes (PPM): Métrica utilizada para evaluar la calidad del producto calculando la cantidad de unidades terminadas que son rechazadas o devueltas por los clientes, expresadas en partes por millón. Esta medida debe incluir las unidades que son reelaboradas por los clientes y se aplica a todas las unidades enviadas, incluidas las piezas.
Tasa de retención de clientes: El porcentaje de clientes que continúan haciendo negocios con una empresa durante un período específico, generalmente tres años. Se calcula dividiendo el número de clientes que estaban activos hace tres años y que siguen activos por el número total de clientes que estaban activos hace tres años.
Tiempo del ciclo: Tiempo de ciclo: La cantidad de tiempo necesaria para completar un único ciclo de un proceso u operación, de principio a fin. Incluye todo el tiempo de procesamiento, así como cualquier tiempo de espera o retraso. Es una medida crítica de eficiencia y productividad en la fabricación y otros procesos comerciales.
Días de inventario: Esto se refiere a una métrica utilizada para calcular la cantidad de días que el inventario de una empresa puede sostener sus operaciones diarias. Esto se calcula dividiendo el inventario promedio disponible, que incluye el inventario de materias primas, el inventario de trabajos en progreso, el inventario de productos terminados o el inventario total, por el uso diario promedio.
Sistemas de programación basados en la demanda: Se trata de sistemas de software que optimizan las técnicas de fabricación en función de la demanda, garantizando que la producción coincida con los pedidos de los clientes en tiempo real.
Diseño para montaje: Esto se refiere a la práctica de diseñar productos de una manera que priorice la facilidad y rentabilidad del ensamblaje durante la etapa de diseño del producto. El objetivo es simplificar el proceso de ensamblaje y reducir el tiempo y el costo necesarios para construir el producto.
Diseño Ror Logística: Esta práctica se centra en optimizar el manejo físico y la distribución de un producto fabricado durante la etapa de diseño del producto. El objetivo es garantizar que el producto pueda transportarse, almacenarse y entregarse fácilmente al cliente final minimizando los costos logísticos.
Diseño para fabricabilidad: Esta práctica enfatiza la facilidad, el costo y la calidad de la fabricación durante la etapa de diseño del producto. El objetivo es garantizar que el producto se pueda producir de manera fácil y eficiente manteniendo los más altos estándares de calidad posibles.
Diseño para adquisiciones: Esta práctica implica colaborar eficazmente con proveedores y personal de abastecimiento durante la etapa de diseño del producto para identificar e incorporar tecnologías o diseños que puedan usarse en múltiples productos. El objetivo es facilitar el uso de componentes estandarizados para lograr economías de escala y garantizar la continuidad del suministro.
Diseño para la calidad: Esto se refiere a la práctica de priorizar el aseguramiento de la calidad y garantizar que la percepción del cliente sobre la calidad del producto se considere una parte integral del proceso de diseño. El objetivo es diseñar productos que cumplan o superen las expectativas del cliente y ofrezcan un valor excepcional.
Diseño para reciclaje/eliminación: Esta práctica se centra en considerar la eliminación final y el reciclaje del producto fabricado durante la etapa de diseño del producto. El objetivo es diseñar productos que sean respetuosos con el medio ambiente y que puedan eliminarse o reciclarse de forma fácil y eficiente, minimizando al mismo tiempo los residuos y reduciendo el impacto en el medio ambiente.
Diseño de experimentos: Esta es una metodología utilizada por los diseñadores de procesos para determinar los parámetros óptimos del producto/proceso mediante la realización de un número limitado de experimentos que involucran combinaciones de variables. El objetivo principal es identificar las variables más críticas para el control de calidad o aquellas que pueden modificarse fácilmente para reducir la variación general del proceso en un proceso complejo.
Fabricación discreta: Esto se refiere a la producción o ensamblaje de piezas y productos terminados que pueden identificarse como unidades distintas mediante números de serie u otros métodos de etiquetado. Estos productos suelen ser medibles en cantidades numéricas más que en peso o volumen, y la atención se centra en producirlos de manera eficiente y con alta calidad.
Falta del tiempo: Esta es la cantidad de tiempo que una planta o celda, línea o máquina en particular está inactiva o fuera de línea y no produce ningún producto. Obtenga algunos consejos valiosos.
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Valor Económico Agregado (EVA): EVA es una métrica utilizada para medir la riqueza creada para los accionistas por un centro de inversión.
Intercambio electrónico de datos (EDI): EDI se refiere a vínculos entre sistemas de información basados en protocolos de comunicación y formatos de documentos que permiten las comunicaciones de computadora a computadora entre empresas. Esta tecnología no sólo acelera la comunicación sino que también elimina la necesidad de volver a introducir la información y reduce la probabilidad de errores. Las aplicaciones EDI típicas incluyen órdenes de compra, facturas y otras transacciones intercambiadas entre un cliente y una empresa proveedora. Las comunicaciones EDI a menudo se facilitan a través de sistemas de “buzón electrónico” en redes de valor agregado de terceros o a través de Internet.
Equipos de Trabajo Naturales Empoderados: Estos son equipos que comparten un espacio de trabajo común y/o responsabilidad para un proceso o segmento de proceso en particular. Estos equipos suelen tener metas y objetivos claramente definidos relacionados con las actividades de producción diarias, como el control de calidad y el cumplimiento de los cronogramas de producción. También tienen la autoridad para planificar e implementar mejoras en los procesos. A diferencia de los equipos autodirigidos, los equipos de trabajo empoderados no suelen asumir roles de “supervisión” tradicionales.
Integración empresarial (EI): La IE se refiere a la implementación amplia de tecnología de la información para conectar varias unidades funcionales dentro de una empresa comercial. A una escala más amplia, la IE también puede integrar socios estratégicos en una configuración interempresarial. En una empresa manufacturera, la IE puede verse como una extensión de CIM que integra sistemas financieros o de apoyo a las decisiones ejecutivas con sistemas de seguimiento e inventario de fabricación, gestión de datos de productos y otros sistemas de información.
Planificación de recursos empresariales (ERP): ERP es una extensión del software MRP II diseñada para operar en plataformas informáticas de toda la empresa. Los sistemas ERP generalmente afirman tener la capacidad de lograr una integración más estrecha (o “perfecta”) entre una mayor variedad de áreas funcionales, incluida la gestión de materiales, la gestión de la cadena de suministro, la producción, las ventas y el marketing, la distribución, las finanzas, el servicio de campo y los recursos humanos. También proporcionan vínculos de información para ayudar a las empresas a monitorear y controlar las actividades en operaciones geográficamente dispersas.
Sistemas expertos: Se trata de sistemas de “inteligencia artificial” basados en software que capturan el conocimiento y la experiencia de expertos en un campo especializado y ponen esa experiencia a disposición del personal menos calificado.
Extranet: Una extranet es una red excluyente que funciona como Internet y conecta de forma segura a clientes y proveedores a una intranet corporativa o de planta para acceder a información que los operadores de intranet consideran compartible.
F
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Productos terminados: En el contexto de la fabricación, los productos terminados se refieren a productos que han pasado por todas las etapas de producción y ahora están preparados para su distribución a los clientes. Calcular e informar con precisión el inventario de productos terminados ayuda a los fabricantes a prevenir el desperdicio resultante de la sobreproducción, medir la rentabilidad en la venta o distribución de productos terminados y mejorar el proceso de producción.
Transportador flexible: Un transportador flexible, también conocido como transportador expandible, es un tipo de sistema transportador que se puede expandir o contraer para adaptarse a las necesidades de una aplicación particular. Este tipo de transportador generalmente consta de una serie de rodillos o ruedas de patín interconectados que se pueden ajustar a la longitud deseada, lo que permite moverlo y ajustarlo fácilmente según sea necesario. Los transportadores flexibles se utilizan comúnmente en instalaciones de almacén y distribución, así como en áreas de envío y recepción, donde pueden ayudar a agilizar el manejo de productos y materiales.
Productos terminados Turn Tate: Esta es una medida de gestión de activos que se calcula dividiendo el valor total de los envíos anuales al costo de la planta (para el año completo más reciente) por el valor promedio del inventario de productos terminados. Esto incluye el costo de materiales, mano de obra y gastos generales de planta.
Programación de capacidad finita: Estos son sistemas basados en software que permiten la simulación de la programación de producción y la determinación de fechas de entrega basadas en la capacidad real de unidades/horas en cada paso de la ruta de producción. Estos sistemas de programación normalmente se ejecutan en computadoras de escritorio y se ajustan a los supuestos de “capacidad infinita” que se encuentran en los sistemas tradicionales MRP II.
Análisis de elementos finitos (FEA): Este es un método matemático para analizar la tensión que se utiliza en el software de diseño de productos para analizar gráficamente las reacciones de un modelo bajo diversas condiciones de carga.
Rendimiento de primer paso: Esto mide el porcentaje de productos terminados que cumplen con todas las especificaciones relacionadas con la calidad en el punto de prueba final. Al calcular el rendimiento de los componentes, mide el porcentaje que cumple con todas las especificaciones relacionadas con la calidad en un punto de prueba crítico sin ser desechado, reelaborado o reelaborado. En las industrias de procesos, el rendimiento a menudo se calcula como el porcentaje de producción que cumple con las especificaciones de grado objetivo, excluyendo los productos vendibles "fuera de grado".
5S (Clasificar, Brillar, Poner en Orden, Estandarizar y Sostener): Un método para crear un lugar de trabajo limpio y ordenado que exponga desperdicios y errores. El método 5S se traduce ampliamente como Ordenar, Brillar, Ordenar, Estandarizar y Sostener.
Sistemas de montaje flexibles: Se trata de equipos de montaje automatizados y/o equipos de trabajo con formación cruzada que pueden acomodar una variedad de configuraciones de productos en lotes pequeños.
Sistema de mecanizado flexibles: Se trata de herramientas de mecanizado automatizadas que se pueden reprogramar rápidamente para manejar la producción de una variedad de productos o configuraciones de componentes en lotes pequeños.
Sistema de Fabricación Flexible (FMS): Un FMS está compuesto por equipos de fabricación automatizados y/o equipos de trabajo con capacitación cruzada que están diseñados para adaptarse a la producción de lotes pequeños de una variedad de productos o configuraciones de piezas. Por lo general, incluye máquinas herramienta basadas en computadora con manejo de materiales integrado que son capaces de producir una familia de piezas similares.
Producción de fábrica enfocada: Una configuración de planta y una estructura organizativa que crea “miniempresas” autónomas, cada una con una línea de productos específica o un enfoque en el cliente. Cada unidad tiene control sobre las actividades de soporte como mantenimiento, ingeniería de fabricación, compras, programación y servicio al cliente. Una sola planta se puede dividir en varias unidades de fábrica enfocadas, que están diseñadas en torno a flujos de proceso.
Software de gestión de previsión/demanda: Este es un tipo de software que proporciona información para dominar los sistemas de programación de producción y ayuda a optimizar la planificación del inventario. Considera las tendencias históricas de la demanda y puede calcular el impacto de las promociones de ventas planificadas, las reducciones de precios y otros factores que provocan picos en los niveles de demanda.
G
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Buenas prácticas de fabricación (GMP): Este es un conjunto de pautas sobre cómo gestionar cada aspecto de la producción y las pruebas que pueden afectar la calidad de un producto. Las BPM son parte de un sistema de calidad que cubre la fabricación y prueba de ingredientes farmacéuticos activos, diagnósticos, alimentos, productos farmacéuticos y dispositivos médicos.
Transportador de gravedad: Un transportador por gravedad es un tipo de sistema transportador que utiliza la fuerza de la gravedad para mover productos o materiales de un lugar a otro. Este tipo de transportador generalmente consta de una serie de rodillos o patines que están montados en una ligera inclinación o declive, lo que permite que los productos se muevan libremente a lo largo del transportador sin necesidad de energía o control externo. Los transportadores por gravedad se utilizan comúnmente en áreas de envío y recepción, así como en líneas de producción o ensamblaje donde es necesario mover materiales entre estaciones de trabajo.
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Interfaz hombre-máquina (HMI): Una HMI (interfaz hombre-máquina) es una interfaz de usuario que permite a los operadores humanos interactuar con las máquinas. Por ejemplo, en la plataforma Mingo, el componente HMI incluye una interfaz de operador que permite a los operadores de máquinas ingresar datos durante todo el proceso de fabricación.
I
(PARTE SUPERIOR)
Tasa de defectos en planta: Esto se refiere a la proporción de componentes en fabricación y ensamblaje que no superan las pruebas de calidad en cualquier etapa del proceso de producción, expresada en partes por millón (ppm).
Internet de las cosas (IoT): Este término se relaciona con un sistema de dispositivos inteligentes interrelacionados. En términos del sector manufacturero, el Internet de las cosas se aplica al monitoreo y las operaciones remotas, el mantenimiento predictivo y la gestión inteligente de activos, y la fabricación autónoma.
Tasa de rotación de inventario: Esto es una medida de la capacidad de gestión de activos (ver “rotación total anual de inventario”).
ISO 9000: An programa internacional de auditoría de procesos de calidad, basado en una serie de estándares publicados por la Organización Internacional de Normalización en Ginebra, Suiza, a través del cual las plantas de fabricación reciben una certificación que atestigua que sus procesos de calidad declarados se cumplen en la práctica.
ISO 13485: Una organización internacional de normalización 13485) Normas y directrices del sistema de calidad para el desarrollo de dispositivos médicos.
ISO 14000: Normas y directrices definidas por la Organización Internacional de Normalización para sistemas de gestión ambiental.
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(PARTE SUPERIOR)
JIT/Producción de flujo continuo: Esto se refiere a la implementación de técnicas “justo a tiempo” destinadas a reducir el tamaño de los lotes, los tiempos de preparación, el inventario de trabajos en proceso, los desperdicios, las actividades sin valor agregado y el tiempo del ciclo de fabricación, al tiempo que se mejora el rendimiento. Este sistema de producción a menudo utiliza señales de "atracción" para iniciar la actividad de producción, a diferencia de los sistemas de órdenes de trabajo ("empuje") que dependen de la demanda prevista. Los sistemas pull a menudo se activan por una fecha de pedido/envío del cliente, lo que lleva al ensamblaje final y, por lo tanto, al reabastecimiento del inventario WIP de componentes en las etapas anteriores de la producción.
Entrega JIT: Esto implica la entrega de piezas y materiales en pequeños lotes, con frecuencia y en el momento adecuado a las necesidades del sistema de producción.
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kaizen: Esto se refiere a un enfoque estructurado y metódico para la mejora de procesos por parte de las personas que están directamente involucradas en esos procesos, utilizando técnicas de análisis simples. Este enfoque enfatiza la mejora continua y una mentalidad orientada a la acción inmediata.
Evento Kaizen: Se trata de un esfuerzo concentrado, que normalmente dura varios días, en el que un equipo colabora para planificar e implementar cambios significativos en los procesos que dan como resultado una mejora notable en el rendimiento. Los participantes provienen de diferentes áreas de la organización y pueden incluir personal ajeno a la producción.
Señal Kanban: Esta es una técnica para comunicar a los proveedores o a las operaciones de producción ascendentes que es hora de reabastecer un inventario limitado de componentes o subconjuntos en un sistema justo a tiempo. Aunque el sistema original en Japón utilizaba tarjetas, las Señales Kanban actuales incluyen contenedores vacíos y mensajes electrónicos, entre otros.
Equipación: El kitting es un proceso en el que los ensambladores reciben contenedores de todas las piezas necesarias para la producción de un producto. El kit elimina la necesidad de un inventario y herramientas en movimiento constante, ya que todos los artículos o subconjuntos se colocan en un kit para la producción. El kit se coloca en el punto de uso a través de la línea de producción donde será utilizado.
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Tasa de rotación laboral: TÉsta es una medida de la capacidad de una planta para retener trabajadores, expresada como un porcentaje de la fuerza laboral de producción que se marcha anualmente, independientemente del motivo (despido, renuncia, jubilación, compra total, transferencias, etc.). Las altas tasas de rotación a menudo indican la insatisfacción de los empleados con las condiciones laborales o la compensación.
Manufactura esbelta: La fabricación ajustada es una práctica que tiene como objetivo reducir la pérdida de tiempo, esfuerzo y otros recursos en el proceso de producción sin sacrificar la productividad y la eficiencia. La fabricación ajustada se basa en la idea de que la reducción de residuos puede ser más rentable que un aumento de las ventas.
Eje de transmisión: Un transportador de eje lineal es un tipo de sistema transportador en el que un eje largo y giratorio corre debajo del transportador, transmitiendo potencia a una serie de rodillos que mueven el producto a lo largo del transportador. Los rodillos están conectados al eje mediante correas o cadenas, que son accionadas por un motor ubicado en un extremo del transportador.
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Máquina Disponibilidad: El término "disponibilidad de la máquina" se refiere a la cantidad de tiempo que una máquina está realmente accesible para la producción del producto, generalmente expresada como un porcentaje del tiempo total de producción planificado. Una plataforma de análisis de fabricación puede evaluar la disponibilidad de las máquinas recopilando y analizando datos sobre el tiempo de inactividad de las máquinas, que se derivan de los controles de los equipos, las entradas del operador y las alarmas.
Visión de máquina: Sistemas ópticos en los que se utilizan equipos de vídeo para guiar equipos robóticos o automatizados durante las operaciones de producción; Además, se utilizan sistemas computarizados de inspección visual para el control de calidad.
Hacer para ensamblar (MTA): Este es un proceso de producción que implica tener disponibles piezas prefabricadas pero diferir el ensamblaje de los productos terminados hasta que se haya recibido un pedido. Esto permite cierto nivel de personalización, aunque no en la misma medida que un enfoque de fabricación sobre pedido.
Hacer bajo pedido (MTO): Este es un proceso de fabricación que implica producir un producto solo después de que un cliente haya realizado un pedido. Estos productos suelen ser altamente personalizados y adaptados para satisfacer los requisitos específicos de cada cliente. Los ejemplos incluyen muebles personalizados o vehículos hechos a medida.
Fabricación para stock (MTS): Esta es una estrategia de fabricación tradicional en la que los productos se fabrican y almacenan anticipándose a la demanda del cliente. Este enfoque depende en gran medida de una previsión precisa, lo que puede resultar complicado. Una previsión inexacta puede provocar un exceso de inventario o escasez de existencias.
Costo de manufactura: El costo de fabricación se refiere a los gastos asociados con las operaciones de fabricación, incluida la mano de obra directa e indirecta, el mantenimiento y reparación de equipos, el soporte y gastos generales de fabricación y los costos relacionados con la calidad. Sin embargo, no incluye costos relacionados con funciones no relacionadas con la producción, como ventas o costos de materiales comprados.
Tiempo del ciclo de fabricación: Esta es la duración desde que se envía el pedido de un cliente al piso de producción para un producto en particular hasta que se completan la fabricación, el ensamblaje y las pruebas de ese producto. No incluye el tiempo de entrada de pedidos inicial, el tiempo de ingeniería para configuraciones personalizadas ni el tiempo dedicado al inventario de productos terminados.
Desviación de fabricación: Se trata de un cambio temporal en la producción o en un procedimiento de fabricación. Un ejemplo es el uso de una pieza sustituta. Las desviaciones pueden ser planificadas o no planificadas.
Sistema de ejecución de fabricación (MES): Se trata de un sistema basado en software que sirve como puente entre los sistemas administrativos y de planificación y la planta de producción. Puede vincular los cronogramas de producción generados por MRP II al software de control de procesos y realiza funciones como planificación, programación, seguimiento y monitoreo de la producción, control de equipos, mantenimiento de historiales de productos y gestión de calidad. MES es un componente esencial de la fabricación integrada por computadora.
Orden de fabricación: Un conjunto de documentos que transmiten la autoridad para fabricar piezas o productos en cantidades específicas. Las órdenes de fabricación también se denominan tarjetas de lote, órdenes de trabajo, órdenes de producción, órdenes de ejecución, órdenes de taller u órdenes de trabajo.
Recibo de Orden de Fabricación: Un documento donde los costos de material, mano de obra y máquina en WIP se aplican a los productos terminados que se reciben en el inventario. Los costos de materiales retroconsumidos, mano de obra y tiempo de máquina también se aplican al costo de los productos terminados.
Enrutamiento de órdenes de fabricación: Una ruta utilizada para completar una orden de fabricación específica, que incluye todos los requisitos necesarios para completar la orden, como trabajadores, tiempo de máquina y materias primas. También conocida como “ruta de fabricación”.
Lista de selección de fabricación: Una lista de los artículos y las cantidades de artículos necesarios para completar una orden de fabricación.
Tiempo medio entre fallas (MTBF): Un KPI que mide la confiabilidad de los equipos y la cantidad de tiempo que transcurre entre una falla y la siguiente.
Tiempo medio entre reparaciones (MTBR): Un KPI que define el tiempo promedio que los equipos están operando entre averías o paradas.
Tiempo medio de reparación (MTR o MTTR): Indicador clave de rendimiento (KPI) que representa el tiempo promedio necesario para solucionar problemas y reparar equipos defectuosos y devolverlos a condiciones normales de funcionamiento. MTTR brinda a las organizaciones un análisis más preciso de qué tan bien están respondiendo sus equipos a las reparaciones y los problemas de los equipos.
Planificación de Recursos de Fabricación (MPR II): Estos sistemas traducen pronósticos en programas maestros de producción, mantienen listas de materiales (listas de componentes del producto), crean órdenes de trabajo para cada paso en la ruta de producción, rastrean los niveles de inventario, coordinan las compras de materiales con los requisitos de producción, generan informes de "excepción" que identifican el material esperado. escasez u otros posibles problemas de producción, registrar datos del taller, recopilar datos para fines de informes financieros y otras tareas dependiendo de la configuración del paquete MRP II.
Rodillo motorizado: Cadena: una cadena de rodillos motorizada es un tipo de sistema transportador que utiliza una cadena continua de rodillos motorizados para mover productos a lo largo de la línea transportadora. Este tipo de sistema se utiliza habitualmente en instalaciones de almacén y distribución debido a su capacidad para transportar cargas pesadas y su facilidad de mantenimiento.
Escasez de MRP: Falta de recursos para producir la cantidad requerida de un artículo para cumplir con los pedidos pendientes. Las órdenes de fabricación se pueden ingresar independientemente del stock actual de materiales disponibles.
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Sistema de Clasificación Industrial de América del Norte (SCIAN): Este es un sistema de codificación de los gobiernos de Estados Unidos, México y Canadá que identifica sectores económicos específicos. Reemplaza el sistema de Clasificación Industrial Estándar (SIC) de EE. UU. La codificación para la mayoría de los fabricantes abarca los subconjuntos de 6 dígitos de los números del 31 al 33.
Equipo de Trabajo Natural: Esta Se refiere a un grupo de empleados, generalmente compuesto por personal por horas, que trabajan juntos en un espacio de trabajo compartido y son colectivamente responsables de un proceso o segmento de un proceso específico.
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Administración de Salud y Seguridad Ocupacional (OSHA): Esta es una agencia del gobierno de los Estados Unidos que es responsable de garantizar condiciones de trabajo seguras y saludables para los empleados. OSHA se creó en 1970 a través de la Ley de Salud y Seguridad Ocupacional y establece y hace cumplir normas de seguridad, brinda capacitación y educación y realiza inspecciones para garantizar que los empleadores sigan las normas de seguridad.
Fuera de la plataforma: Este es un artículo que se adquiere de un proveedor tal cual, sin modificaciones.
Sistema de ingreso de pedidos en línea: Se trata de una herramienta informática que permite a los distribuidores, representantes de ventas de campo e incluso a los clientes realizar pedidos directamente, a través de Internet o una intranet corporativa, sin la necesidad de que intervenga un vendedor interno. Los usuarios pueden acceder a una página web designada, seleccionar una opción de ingreso de pedidos de ventas y el sistema a menudo incluye un configurador de productos y un motor de precios, que también puede estar vinculado a sistemas de programación de producción.
Tasa de entrega a tiempo: La tasa de entrega a tiempo es el porcentaje de productos pedidos por los clientes que se entregan en la fecha o hora especificada.
Comunicaciones de plataforma abierta (OPC): Se trata de un conjunto de estándares utilizados para las telecomunicaciones industriales. Según Wikipedia, especifica la “comunicación de datos de la planta en tiempo real entre dispositivos de control de diferentes fabricantes.
Código de operación: Códigos de operación definir los diversos procesos que se realizan para fabricar el producto final o artículo principal
Tecnología operativa (OT): Esto se refiere al software utilizado por el personal en la fábrica para controlar y ajustar los procesos de la máquina en una planta o fábrica. Por ejemplo, el software puede regular el uso de válvulas o bombas.
Tasa de cumplimiento de pedidos: Órdenes de venta anuales completadas completamente divididas por el número total anual de órdenes de venta.
Plazo de entrega del pedido al envío: El tiempo desde que se libera un pedido específico al taller hasta que ese pedido se envía al cliente, incluido cualquier tiempo de almacenamiento en el inventario de productos terminados.
Plazo de entrega del pedido hasta la entrega: El tiempo desde que la planta recibe un pedido específico de un cliente hasta que el producto se entrega al cliente, incluido el tiempo de almacenamiento, cross-docking y transporte.
Fabricante de equipos originales (OEM): El fabricante original de un producto que puede ser vendido o comercializado por otra empresa.
Eficacia general del equipo (OEE): Esta es una métrica destacada utilizada en la industria manufacturera para evaluar la eficacia de las máquinas. Mide disponibilidad, rendimiento y calidad, y estos factores se multiplican mediante una fórmula desarrollada por Toyota para obtener una única métrica. La OEE desempeña un papel crucial en la producción de bienes y es importante que los fabricantes comprendan su importancia.
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Paleta Pro: Pallet Pro es un término que puede referirse a una gama de productos y servicios relacionados con los palets, como equipos de fabricación de palets, máquinas de reciclaje de palets o software para la gestión de palets. El significado específico del término dependerá del contexto en el que se utilice.
Artículo principal: Describe un artículo que contiene otro artículo (es decir, un artículo secundario) en su lista de materiales. Una relación conjunto-componente o conjunto-subconjunto se puede describir como una relación padre-hijo.
Nombre de parte: Un nombre único asignado a una pieza.
Número de producto: Un valor numérico único asignado a una pieza.
Eje lineal Pathway(TM): Un transportador Pathway Lineshaft es un tipo de transportador de rodillos que utiliza un eje central para impulsar una serie de rodillos, que a su vez mueven los productos a lo largo del transportador. La diferencia clave entre Pathway Lineshaft y otros transportadores de rodillos es que utiliza un sistema de accionamiento único que permite accionar varios rodillos desde un solo motor, lo que resulta en una operación más eficiente y rentable. Este tipo de transportador también suele ser más silencioso y requiere menos mantenimiento que otros tipos de transportadores de rodillos.
Plazo de entrega de recogida para envío: El período de tiempo que comienza desde que se libera un pedido para seleccionarlo del inventario hasta que se envía el pedido.
Tecnologías para la planificación y programación: Diversos sistemas basados en software para planificación, programación y optimización avanzadas.
Actuación %: A menudo también denominado rendimiento, el rendimiento mide el tiempo de ciclo real versus el tiempo de ciclo ideal. El rendimiento de una máquina, celda o línea indica la capacidad de cumplir con el cronograma o entregar a los clientes a tiempo. El software de análisis de fabricación puede calcular el rendimiento recopilando recuentos de piezas o productos de las máquinas y comparándolos con el tiempo de ciclo ideal en el sistema.
Mantenimiento planificado (PM): Actividades de mantenimiento programadas realizadas de acuerdo con un plan documentado de tareas, habilidades y recursos.
Optimización del mantenimiento planificado: Un proceso para mejorar las estrategias de mantenimiento basado en las rutinas de mantenimiento preventivo (PM) existentes y el historial de fallas disponible.
Porcentaje de mantenimiento planificado (PMP): Este es un porcentaje que documenta la cantidad de tiempo de mantenimiento utilizado para las tareas de mantenimiento planificadas, que se mide con respecto a la cantidad total de horas de mantenimiento en un período de tiempo determinado (semanas, meses, años).
Poka-Yoke: El objetivo de las técnicas de “seguridad contra fallos” es prevenir errores o defectos en el proceso de producción lo antes posible. Esto se puede lograr implementando métodos como exigir que los componentes terminados pasen a través de una abertura personalizada para garantizar que las dimensiones estén dentro de los límites de tolerancia y verificando las condiciones operativas del equipo antes de fabricar una pieza. El objetivo final es minimizar la necesidad de retrabajo y mejorar la calidad general.
Transferencia emergente: Una transferencia emergente es un componente de un sistema de cinta transportadora que permite la transferencia fluida de productos de una línea transportadora a otra. Consiste en una sección de la cinta transportadora que se puede subir o bajar para permitir que los productos entren o salgan de la transferencia. La transferencia emergente ayuda a mantener la velocidad y dirección de la cinta transportadora, reduciendo el riesgo de daños a los productos que se transportan.
Transportador de potencia: Un transportador mecánico es un tipo de sistema transportador que utiliza motores u otras fuentes de energía para mover productos o materiales de un lugar a otro. Los transportadores mecánicos pueden presentarse en muchas formas diferentes, incluidas cintas transportadoras, transportadores de rodillos y transportadores de cadena, entre otros. Estos tipos de transportadores se utilizan a menudo en instalaciones de fabricación y distribución para automatizar el movimiento de productos y materiales, lo que ayuda a aumentar la eficiencia y la productividad.
Alimentador de energía: Un Power Feeder es un dispositivo utilizado en sistemas de cinta transportadora para suministrar un flujo controlado de material a la cinta. Por lo general, consta de un rodillo o cinta motorizada que gira a una velocidad constante, moviendo el material hacia la cinta transportadora a una velocidad predeterminada.
Mantenimiento de precisión: Realizar tareas de mantenimiento para que siempre se realicen con coherencia, precisión y en línea con las mejores prácticas de la industria.
Mantenimiento predictivo (PdM): Un tipo de mantenimiento bajo condiciones donde los activos/equipos se monitorean con dispositivos sensores que proporcionan datos (: análisis de vibración, pruebas sónicas, pruebas de tinte, pruebas de infrarrojos, pruebas térmicas, análisis de refrigerante, Teratechnolog) sobre la condición del activo que se utiliza para predecir cuándo el activo requerirá mantenimiento.
Fletes premium: Esto se refiere a un método de envío que implica la entrega acelerada o apresurada de productos a los clientes. Este método se utiliza cuando es necesario acelerar la entrega de un producto para satisfacer la demanda urgente o el plazo de un cliente. Premium Freight generalmente genera costos adicionales, como tarifas de transporte más altas, costos de mano de obra extra y otros gastos relacionados. Estos costos adicionales se agregan al costo estándar de completar el pedido de un cliente y, en última instancia, se transfieren al cliente.
Mantenimiento Preventivo (PM): Mantenimiento proactivoEsto se realiza periódicamente en un equipo para disminuir la probabilidad de que falle. Se realiza mientras el equipo aún está en funcionamiento para que no se averíe inesperadamente.
Controlador lógico programable (PLC): PLC es una computadora industrial que funciona para controlar un sistema informático en una organización industrial. Estos sistemas han sido adaptados para el control de procesos de fabricación, como líneas de montaje, máquinas, dispositivos robóticos o cualquier actividad que requiera alta confiabilidad, facilidad de programación y diagnóstico de fallas en el proceso, se le conoce como controlador lógico programable (PLC) o programable. controlador. Guía de PLC
Prácticas ambientales proactivas: La implementación voluntaria de prácticas ambientales avanzadas por parte de la administración de la planta, destinadas a reducir los contaminantes, las emisiones y otros impactos ambientales, antes de que se impongan requisitos reglamentarios.
Metodologías de resolución de problemas: Los individuos o equipos dentro de una organización suelen utilizar varios enfoques para abordar y resolver problemas. Los ejemplos incluyen el Círculo de Deming (Planificar-Hacer-Verificar-Actuar), que se considera ampliamente como un aspecto clave del trabajo en equipo eficaz.
Proceso de fabricación: La producción de productos, como productos químicos, bebidas y alimentos, en cantidades por lotes, en lugar de unidades discretas. La fabricación de procesos a menudo implica el uso de insumos como calor, presión o tiempo para lograr una conversión térmica o química.
Gestión de datos de productos (PDM): Sistemas basados en software que permiten la integración, gestión y organización de datos relacionados con productos de múltiples fuentes, tanto internas como externas, en diferentes departamentos, divisiones, ubicaciones geográficas y plataformas informáticas. PDM normalmente incorpora archivos CAD, datos de fabricación y otra información relacionada con el producto para optimizar los procesos de diseño de ingeniería, garantizar el acceso a información precisa y actualizada del producto y mejorar la comunicación interfuncional.
Ciclo de desarrollo del producto: El período de tiempo desde el inicio del trabajo de diseño y desarrollo hasta la disponibilidad comercial del producto final. Esto también se conoce comúnmente como "tiempo de comercialización".
Cambio de productividad: El cambio general en el valor agregado por empleado en toda la planta en el transcurso de un año, basado en el número total de empleados en la planta, no solo en la mano de obra directa. El valor agregado se calcula restando el costo de los materiales, componentes y servicios adquiridos del valor total de los envíos. Es posible que algunos fabricantes prefieran utilizar un método de cálculo alternativo, como “aumento de las ventas por empleado”.
Proceso de fabricación: La fabricación por procesos, también conocida como fabricación por lotes, es la producción de productos que no se pueden separar en elementos físicamente distintos. Los productos producidos en procesos de fabricación se denominan "lotes". Ejemplos de esto incluyen el aceite que no se puede separar en productos físicamente distintos ni identificar por un número de serie, pero que puede identificarse por el lote en el que se produjo. Con la fabricación por procesos, el producto final no se puede desarmar en su materia prima original.
Sistema de atraccion: Un método para controlar el flujo de trabajo y priorizar tareas, en el que los procesos que requieren materiales o atención extraen estos recursos de los procesos de alimentación o áreas de almacenamiento según sea necesario. Esto generalmente se logra mediante el uso de señales "kanban", a diferencia de los sistemas "push" en los que los materiales se procesan y pasan a la siguiente etapa independientemente de la necesidad real.
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Calidad %: La calidad del producto de la máquina se refiere al nivel de excelencia de los productos que produce una máquina. Para evaluar la calidad del producto, los fabricantes utilizan un conjunto de métricas. Al aprovechar los análisis de fabricación, es factible determinar la calidad de una pieza recopilando códigos de motivo de rechazo y recuento de piezas y complementando estos datos con aportes de operadores humanos.
Despliegue de la Función de Calidad (QFD): Este es un enfoque para la mejora de la calidad que se centra en comprender y analizar las necesidades del cliente en la etapa de diseño para traducirlas en requisitos de productos y procesos específicos para la organización proveedora, con el objetivo de entregar productos o servicios que cumplan o superen las expectativas del cliente.
Métodos de cambio rápido: Se refiere a un conjunto de técnicas destinadas a reducir el tiempo que lleva cambiar la configuración del equipo. Estas técnicas, como SMED (intercambio de matrices en un solo minuto), tienen como objetivo mejorar la flexibilidad del equipo, reducir el tamaño de los lotes y acortar los plazos de entrega.
QS 9000: Este es un programa de certificación de calidad ampliamente reconocido para proveedores de la industria automotriz. Se basa en el estándar de gestión de calidad ISO 9000 como base e incluye requisitos adicionales específicos de la industria automotriz..
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Creación rápida de prototipos: Se refiere a diversas técnicas utilizadas para convertir rápidamente diseños de productos generados por CAD en modelos físicos precisos, normalmente utilizando sistemas controlados por computadora. La estereolitografía es un ejemplo de este proceso, donde rayos láser guiados por diseños CAD crean modelos plásticos precisos polimerizando y fusionando resinas líquidas en un compuesto laminado de rodajas muy finas.
Tasa de rotación de materias primas: Esta es una métrica utilizada para medir la gestión de activos dividiendo el valor de los envíos anuales totales al costo de la planta por el valor promedio de la materia prima al costo de la planta. Esto incluye material, mano de obra y gastos generales de planta.
Comentarios en tiempo real: Se trata de la comunicación instantánea de datos capturados electrónicamente, como datos de calidad, a los operadores o equipos de proceso para permitir ajustes rápidos o automatizados que mantengan los procesos de producción funcionando dentro de los parámetros de calidad.
Línea roja: Este es el marcado de un plano de ensamblaje o lista de materiales (BOM) para indicar una modificación.
Retorno del capital invertido (ROIC): Esta es una medida de la eficacia con la que una empresa utiliza el dinero (prestado o en propiedad) invertido en sus operaciones. Se calcula como el beneficio operativo neto después de impuestos dividido por el capital invertido.
Rendimiento de rendimiento laminado (rendimiento de puntos múltiples): Esta es una medida que multiplica los valores de rendimiento de calidad en varios puntos de un proceso de producción, no solo al final de la línea. Esto ayuda a hacer más visibles las áreas problemáticas dentro de un proceso.
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Programas de mejora de la seguridad: Estas son prácticas implementadas para mejorar continuamente la seguridad dentro de una planta o en toda una empresa. Estos pueden incluir equipos de seguridad, programas y comunicaciones de concientización sobre la seguridad, capacitación en seguridad, “días” de seguridad y el establecimiento de objetivos de mejora continua que apuntan a métricas de seguridad como incidentes de OSHA o tasas de días laborales perdidos.
Costos de chatarra/retrabajo: Estos son los costos incurridos debido al desperdicio de piezas o materiales durante el proceso de producción, así como el costo de reparar productos defectuosos para que puedan pasar la inspección final.
Equipos de Trabajo Naturales Autodirigidos: Se trata de equipos casi autónomos formados por empleados empoderados, incluidos trabajadores por horas, que comparten un espacio de trabajo común y/o la responsabilidad de un proceso o segmento de proceso en particular. Estos equipos suelen tener la autoridad para las actividades de producción diarias y muchas responsabilidades de supervisión, como asignaciones de trabajo, programación de producción, mantenimiento, adquisición de materiales, capacitación, control de calidad, evaluaciones de desempeño y servicio al cliente. A menudo se les denomina equipos de trabajo “autogestionados”. Todos los equipos autodirigidos están empoderados.
Recopilación de datos en el taller: Se trata de la recopilación automatizada de datos sobre actividades de producción en fábrica, incluidas unidades producidas, horas de mano de obra por unidad o pedido de cliente, hora y fecha de actividades de producción específicas, mantenimiento y datos de calidad.
SKU: (Unidad de mantenimiento de existencias) Un identificador único de existencias de ventas generalmente controlado por la parte comercial de una empresa. Un SKU generalmente está disociado de la definición de ingeniería y de los controles de cambios de ingeniería de un producto.
Control Estadístico de Procesos (SPC): Se trata del uso del análisis de variaciones, con gráficos de control manuales o computarizados, para detectar rápidamente variaciones anormales en un proceso. Los gráficos SPC a menudo muestran límites superiores e inferiores para las características de las piezas o parámetros del proceso, mostrando tendencias a lo largo del tiempo e indicando cuándo se excedieron o se acercaron los límites y se necesitaron acciones correctivas. En algunos sistemas de circuito cerrado, los ajustes se realizan automáticamente cuando las lecturas indican que se está acercando a un límite de control.
Procedimiento operativo estándar (POE): SEl procedimiento operativo estándar (POE) es un documento escrito o instrucción que detalla los pasos y actividades incluidas en un proceso o procedimiento. Los estándares de operación aumentan la eficiencia a través de las instrucciones detalladas de un proceso. Siguiendo estos estándares, los gerentes pueden garantizar que se cumplan las regulaciones de fabricación y al mismo tiempo aumentar el rendimiento y la garantía de calidad.
Entregas JIT de proveedores: Entrega de piezas y materiales en lotes pequeños, y de forma frecuente, sincronizados con las necesidades del sistema de producción.
Asociaciones de proveedores: Se trata de acuerdos con proveedores que vinculan operaciones, comparten abiertamente información y resuelven problemas y cuestiones mutuamente al tiempo que aprueban el desempeño conjunto. Suelen incluir acuerdos de compra de varios años.
Solicitud de acción correctiva del proveedor (SCAR): Esta es una solicitud de cambio que describe un problema con una pieza, proceso o componente de un proveedor y solicita una resolución. A veces, un SCAR incluye detalles sobre cómo se debe abordar la queja.
Cadena de suministro: TLa cadena de suministro es la secuencia de procesos involucrados en la fabricación, transporte y venta de un producto. Actividades de la cadena de suministro
Sistemas de cadena de suministro/logística: Se trata de una clase de software de fabricación diseñado para optimizar la programación y otras actividades a lo largo de la cadena de suministro, incluidas las funciones de transporte y distribución, para mejorar la eficiencia y reducir los costos.
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Mesa: Tablero es un término comúnmente utilizado para referirse a la superficie de una mesa, que puede estar hecha de diversos materiales como madera, metal o vidrio. También puede referirse a un tipo de sistema transportador que utiliza una superficie plana con bordes elevados para transportar productos.
Tiempo de secuencia: La frecuencia óptima de producción requerida para satisfacer la demanda del cliente, calculada dividiendo el tiempo de trabajo disponible por turno por la demanda real del cliente. Por ejemplo, si una operación de un turno de 8 horas tiene 435 minutos de tiempo disponible (480 minutos menos dos descansos de 15 minutos y un período de limpieza de 15 minutos) y la demanda diaria es de 1,305 productos, entonces el tiempo takt del La operación sería de 20 segundos.
Estudio de tiempo: Un estudio de tiempos analiza cada paso del proceso de fabricación para determinar de media cuánto tiempo toma cada paso.
TL 9000: Un programa de certificación de sistemas de calidad desarrollado por el Foro de Liderazgo de Excelencia en Calidad para Proveedores de Telecomunicaciones para la industria de las telecomunicaciones. El programa se basa en la familia de normas ISO 9000 e incluye métricas de desempeño específicas y un mecanismo formal de evaluación comparativa.
Tiempo de comercialización (TTM): El período de tiempo desde el desarrollo del concepto de un producto hasta la disponibilidad del producto terminado. Comienza cuando se ha acordado un proyecto de desarrollo y se han comprometido los recursos y finaliza cuando el producto final se envía a los clientes. Para obtener más información, consulte este artículo:
Título 21 CFR Parte 11: Código de Regulaciones Federales que trata de las pautas de la Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) sobre registros electrónicos y firmas electrónicas en los Estados Unidos. Define los criterios bajo los cuales los registros electrónicos y las firmas electrónicas se consideran confiables, confiables y equivalentes a los registros en papel.
Título 21 CFR Parte 820: Regulación del sistema de calidad establecido por la Administración de Medicamentos y Alimentos de los Estados Unidos (FDA). El propósito es garantizar que los sistemas de calidad involucrados en la fabricación de productos farmacéuticos y dispositivos médicos sean apropiados para los artículos específicos diseñados o fabricados.
Costo total de calidad: El costo total de la mala calidad o fallas del producto, incluidos los costos de desperdicio, retrabajo y garantía, así como los gastos incurridos para prevenir o resolver problemas de calidad, incluido el costo de la inspección.
Costos totales de logística: El costo total de la entrega entrante y el almacenamiento de material y piezas, más el costo de almacenar, transportar y entregar (y potencialmente configurar) el producto final al cliente. Calcular y monitorear dichos costos demuestra que la administración se centra no sólo en mejorar la eficiencia dentro de la fábrica sino también en todo el proceso de cumplimiento de pedidos.
Mantenimiento Productivo Total (TPM): Un programa integral para maximizar la disponibilidad de los equipos, donde los operadores de producción están capacitados para realizar tareas de mantenimiento de rutina con regularidad, mientras que los técnicos e ingenieros se encargan de tareas más especializadas. El alcance de los programas TPM incluye prevención de mantenimiento no programado (mediante la selección de equipos de fácil mantenimiento), mejoras de equipos, mantenimiento preventivo y mantenimiento predictivo (determinando cuándo reemplazar componentes antes de que fallen).
Gestión de calidad total (TQM): Un enfoque que abarca a toda la empresa para mejorar todos los aspectos de la calidad y la satisfacción del cliente, incluida la respuesta y el servicio rápidos, así como la calidad del producto. TQM comienza con la alta dirección y asigna responsabilidad a todos los empleados y gerentes que pueden impactar la calidad y la satisfacción del cliente. Utiliza una variedad de herramientas de calidad, como QFD, métodos Taguchi, SPC, equipos de respuesta de acciones correctivas, análisis de causa y efecto, metodologías de resolución de problemas y protección contra fallas.
Programa de trabajo de transición: Un programa que brinda varias opciones para ayudar a un trabajador lesionado a realizar gradualmente las tareas de un trabajo específico.
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Unidad de medida (UCM): Esto describe cómo los fabricantes usan o compran una pieza. La unidad de medida más común es “cada uno”, pero también se pueden usar medidas estándar como pies, pulgadas, pintas, gotas, cajas, etc.
Utilización: Utilizado a menudo junto con capacidad, el término "utilización de capacidad" es un porcentaje o KPI que muestra la cantidad de capacidad total que se está utilizando en un momento determinado.
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Valor agregado por empleado: Se calcula restando el costo de los materiales, componentes y servicios adquiridos del valor de los envíos dividido por el número de empleados. Véase “cambio de productividad”.
Inventario de proveedor administrado: Un acuerdo de compra en el que los proveedores in situ o “proveedores residentes” gestionan y reponen materiales, componentes o subconjuntos, asumiendo la responsabilidad de su disponibilidad de acuerdo con acuerdos preestablecidos con la planta.
Sistemas de Visibilidad: Sistemas visuales que utilizan diseños estándar, luces de señalización, sistemas kanban u otros métodos para proporcionar una comunicación rápida y permitir que cualquier persona familiarizada con el trabajo comprenda su estado y condición de un vistazo, o responda a las prioridades de trabajo. Estos sistemas suelen estar ubicados en la planta, áreas de diseño o en otros lugares y dependen de la línea de visión para ejecutar la comunicación rápidamente.
Reconocimiento/respuesta de voz: Sistemas computarizados que pueden reconocer o sintetizar voces humanas para diversos fines, como capturar datos verbalizados para control de calidad o seguimiento de inventario, activar equipos mediante comandos hablados o convertir datos informáticos en información audible. Estos sistemas son particularmente útiles cuando las manos de los operadores están ocupadas o cuando se necesitan tiempos de respuesta rápidos.
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Cubierta de tira de desgaste: Una plataforma de tiras de desgaste es un componente de un sistema de cinta transportadora que consta de una serie de tiras de plástico o metal que están unidas a la parte superior del marco del transportador. Estas tiras ayudan a reducir la fricción y el desgaste de la cinta transportadora al crear una superficie lisa y de baja fricción para que la cinta se deslice.
Tasa de giro WIP: Métrica que mide la velocidad a la que el trabajo en proceso fluye a través de una planta de fabricación. Por lo general, se calcula dividiendo el valor total del envío anual al costo de la planta para el año más reciente por el valor WIP promedio al costo de la planta.
Fabricante de clase mundial: Término industrial utilizado para describir a los fabricantes que logran resultados superiores en diversas métricas de fabricación, que pueden variar de una industria a otra. Generalmente se utiliza para identificar empresas reconocidas como líderes en su campo y que ofrecen el mayor valor a un precio determinado.
Inventario de trabajo en proceso (WIP): El valor o la cantidad de materiales, componentes y subconjuntos que se completan parcialmente entre la etapa de materia prima/componente comprado y la etapa de productos terminados. Este valor debe calcularse al costo de la planta, incluido el material, la mano de obra directa y los gastos generales.
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Mejora del rendimiento: Una métrica que mide la reducción porcentual de rechazos durante un período de cinco años.
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ZPS: ZPA significa “Acumulación accionada por zonas” y es un tipo de sistema transportador que permite que los productos se acumulen en zonas a lo largo de la línea transportadora, controlado por sensores y rodillos motorizados. Este tipo de sistema se utiliza a menudo en instalaciones de fabricación y distribución para automatizar el movimiento de productos y aumentar la eficiencia.
